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印染废水经生化处理后，一般采用混凝沉淀的方法进一步降低污染物．混凝沉淀的去除率一般在30％左右，当原水质量浓度较高或者处理要求很高时，混凝沉淀处理还不能确保废水达标排放．混凝沉淀处理的成本较高，对于一些处理规模较大的污水处理厂来说 ，混凝药剂的消耗相当可观 ，在废水处理成本中所占的比例较大．混凝沉淀后将大幅增加污泥量 ，而污泥处理也是污水处理厂较为头疼的事情，我国对环保的要求越来越高届时污泥的处置的问题将显得更为突出；活性炭在废水处理中也有应用，但一般均是一次性使用。导致废水处理的成本非常高，从而限制了活性炭在废水处理中的应用。
“流炭法”是本人多年来致力研究的废水处理新工艺。根据其处理原理命名为“流炭法”．主要的应用价值：(1)印染废水的深度处理，取代混凝沉淀(气浮)、氧化剂脱色等；(2)水质较差的河水净化处理；(3)高盐分化工废水的处理及特征污染物的处理．“流炭法”在印染废水处理中的应用已完成了小试．
1 试验
1．1 材料及仪器
材料：椰壳活性炭，JWl00型，粒度8—2O目，碘吸附值900~l 100 mg／g ，比表面积1200 m2／g ；活性污泥 、印染废水 ，集中处理印染废水(常州龙澄污水厂)．
仪器 ：5B—1型CODcr快速测定仪 ，MP120—2型电子天平，托盘天平，曝气装置 ，搅拌装置，抽滤装置，容器和玻璃器皿若干。
1．2 活性炭处理
1．2．1 饱和吸附处理
取污水厂初沉池出水20 L测定CODcr质量浓度为876 mg／L，计算得出CODcr总量为17．52 g．称取活性炭6 g，加入5 L废水，搅拌1 h ，抽滤出活性炭，再加入废水吸附，共计4次．按活性炭的吸附能力，可确定活性炭已吸附至饱和．
1．2．2 活性炭再生
将已吸附饱和的活性炭抽滤出来后，加入二沉池出水(CODcr质量浓度112 mg／L) ，配制成500 mL的水溶液．加入少量活性污泥，连续曝气48 h后备用．
1．3 工艺
取二沉池出水5 000 mL，加入经处理的活性炭溶液500 mL，连续搅拌30 min，静止沉淀1 h，分离出沉淀后的活性炭溶液500 mL，上层清液过滤后测CODcr质量浓度及色度，活性炭溶液厌氧24 h ，再曝气24 h后进行下一批吸附试验．
第二批试验重复上述步骤．
1．4 测试
CODcr采用重铬酸钾法进行分析(GB 1 1914—89)，色度采用稀释倍数法进行分析(GB 1 1903—89)．色度与CODcr 2个指标同步测试 ，每2天测一次数据．
2 结果与讨论
2．1 CODcr去除效果
从表1知，“流炭法”对CODcr的去除率非常高，常规的物化处理很少能达到这样的处理效果．
2．2 色度去除效果
从表2知，“流炭法”对色度的去除率更为明显 ，处理后的废水感观非常好 ，能有效解决印染废水中色度的达标排放问题(GB 4287—1992中一级标准)．
2．3 “流炭法”处理成本分析运行一段时间后．由于微生物生长，活性污泥量逐步增加 ，必须排出部分污泥，此时活性炭会随之流失．小试中发现，活性炭生化再生过程中负荷较低，采用厌氧与好氧工艺再生，污泥增长的速度很慢，16天后污泥量从1．22 g／L增加到1．35 g／L，但并未发现活性炭的吸附作用有所减弱．
如不计活性炭的流失，“流炭法”处理主要成本为再生过程中所消耗的电费．其计算方法与生化处理所耗电费的计算方法基本相同，处理成本约为0．4元/kgCODcr．如印染废水的CODcr质量浓度由150 mg／L处理至<100 mg／L，每吨废水的处理成本约0．04元．远低于混凝沉淀和用氧化剂脱色所需的费用．
3 结论
3．1 活性炭采用微生物再生法可行，再生后的活性炭具有很强的吸附能力，“流炭法”作为印染废水处理中的一个辅助方法，可大幅度改善出水水质，同时降低处理成本．
3．2 本处理工艺尚需进一步完善，处理流程应由间歇式处理向连续式处理方向发展，使之能与印染废水现有的处理工艺相配套；试验过程中活性污泥的增长量不多、没有排放剩余污泥，因此，未取得活性炭在处理过程中的流失数据 ；活性炭的规格尚需进一步优选，以改善活性炭与废水的分离性能．
